Manufacturing Challenge Team (MTC)

François-Xavier Fournier, représentant du métier MTC pour la France lors du concours international à Shizuoka, Japon, témoigne.....

Nous avons tout d’abord reçu un cahier des charges d’une trentaine de pages en anglais que nous avons dû traduire. Il nous imposait la fabrication d’une éolienne de premiers secours qui devait recharger une batterie, fournir de l’eau potable, alimenter une lampe, être facile d’utilisation et transportable par un homme.

Nous avons commencé par classer les différentes demandes selon leur importance. Sur chacune d’entre-elle, nous avons effectué un travail de réflexion, dans tous les domaines (mécanique, électrique, conception, métier du bois, fabrication et assemblage, etc.).

Le temps de réflexion et de conception est assez long dans ce type de projet (avant la compétition), cela nous a permis de trouver les bons matériaux en évitant les erreurs et de concevoir un prototype avec un rendu proche du réel.

Nous avons donc défini, grâce à tout ce travail, un plan de création et de fabrication incluant le coût global du système (coût matière, humain et machine), et aussi les taches principales de chacun : François-Xavier s’occupe de la partie CAO/DAO, Jérémie usine les pièces et Jérôme s’occupe de la partie électronique.

Certaines pièces sont achetées, d’autres fabriquées soit en usinage (tournage et fraisage) soit par transformation (pliage, découpe, soudure,…). Par contre, elles doivent toutes être représentés sur des plans.

Pour cela, nous utilisons un logiciel de CAO (Conception Assistée par Ordinateur) approprié qui nous permet de dessiner l’ensemble du projet en 3D et ainsi de sortir les plans de chaque composant en 2D. Nous pouvons aussi animer et voir le système sous différents angles.

J’ai suivi des formations pour pouvoir configurer et utiliser le logiciel le mieux possible.

Les pièces mécaniques doivent être usinée, c’est-à-dire partir de la matière brute pour fabriquer des pièces fonctionnelles. Il faut par exemple partir d’une barre d’aluminium brute pour fabriquer les différents composants de la pompe à eau.

Durant la compétition, il faut utiliser le matériel aux limites de ses possibilités pour aller plus vite que les concurrents tout en assurant la précision spécifiée dans les plans (centième de millimètre) pour assembler correctement les pièces.

N’ayant pas une formation d’usineur à la base, Jérémie a dû se former dans un CFA pour apprendre à utiliser un tour, une fraiseuse et un logiciel de FAO (Fabrication Assistée par Ordinateur), et sur les centres d’usinages chez Mori Seiki à Roissy (fournisseur des centres d’usinage durant la compétition au Japon).

Le projet est constitué d’une partie électronique. Il nous a fallut concevoir un boîtier électronique composé de deux interrupteurs (mise en fonctionnement de la pompe et mise en charge de la batterie), de différentes bornes de connexion différenciées par couleurs pour les éléments (la pompe, la batterie, la lampe et l’éolienne), et à l’intérieur d’une carte électronique. Celle-ci permet de connecter les éléments entre-eux, d’analyser les valeurs d’entrée et sortie (comparateur de tension), de protéger les différents éléments (grâce à des diodes et résistances) et d’indiquer certains états et certaines valeurs (vumètre et LED).

Jérôme a suivi une formation pour apprendre à créer une carte électronique, à reconnaître tous les composants et à les installer (soudure à l’étain) sur un circuit imprimé.

Après la finale nationale qui se déroulait à Amiens, nous avons effectué un travail d’amélioration continue pour que notre projet soit encore plus performant tout en conservant les critères demandés. Il a fallu revoir tous les points critiques observés par l’expert et sur lesquels nous avons perdu des points.

Rester calme, gérer son stress, cohésion de groupe et travail en équipe sont des éléments essentiels au bon déroulement du projet et de la compétition. L’entraînement sportif avec l’équipe de France y contribue grandement.